【產(chǎn)改進(jìn)行時】化工熱電公司聚焦乏汽技術(shù)改造  深化降本增效實踐

為進(jìn)一步提高能源使用效率，增強生產(chǎn)系統(tǒng)的安全運行能力，減少蒸汽輸送過程中的壓力損失，并有效控制污染物排放，從而達(dá)到降本增效目的，近期，石化集團化工熱電公司工會全力推進(jìn)高壓與低壓除氧器的乏汽回收利用改造項目。

該改造項目主要通過采用鍋爐補水（除鹽水）作為冷卻介質(zhì)，選用符合工藝標(biāo)準(zhǔn)的噴射混合式乏汽回收裝置，利用水流通過裝置噴嘴高速射流，在射流區(qū)形成負(fù)壓環(huán)境，產(chǎn)生強大的抽吸作用力，將除氧器排出的乏汽順利吸入回收裝置內(nèi)部核心換熱區(qū)，來實現(xiàn)公司現(xiàn)有兩臺同等壓力除氧器產(chǎn)生乏汽余熱的統(tǒng)一處理和回收利用。

為確保本次技改實施質(zhì)量與進(jìn)度，化工熱電公司技術(shù)團隊采用 “圖紙比對 + 現(xiàn)場復(fù)核” 雙軌制，每日開展三次技術(shù)交底，在焊接、吊裝等關(guān)鍵環(huán)節(jié)設(shè)置質(zhì)量監(jiān)控點。項目組構(gòu)建起網(wǎng)格化防護體系，合理調(diào)整施工時段，24小時不間斷供應(yīng)冰鎮(zhèn)水、含鹽飲品及藿香正氣水等防暑物資，每日定時開展體溫監(jiān)測與設(shè)備巡檢，確保作業(yè)環(huán)境安全可控。截至目前，已基本完成設(shè)備、管件吊裝及100余道焊口焊接工作，高壓除氧器乏汽回收系統(tǒng)已完成蒸汽回收管道的安裝工作，預(yù)計投運之后每年可固定回收蒸汽3255524萬千焦，折合標(biāo)煤近1200余噸，節(jié)約支出約70萬元/年。

近年來，化工熱電公司工會精心布局，全力推進(jìn)綠色技改工作，完成了汽輪機軸封漏汽至除氧器、鍋爐連續(xù)排污回收利用、水平煙道加裝壓縮空氣吹灰系統(tǒng)等11項技術(shù)改造，已縱向節(jié)約成本660余萬元。